Proceso de fabricación de filtros de aceite

En filtro de aceite es un componente esencial del automóvil. Limpia el aceite que va al motor, ayudando a protegerlo de posibles daños.

Cambiar regularmente el filtro de aceite de su coche prolonga la vida del motor.

Pero, ¿se ha preguntado alguna vez cómo se fabrican los filtros?

¿Qué pasos hay que seguir y qué materiales se utilizan para fabricarlos?

En Proceso de fabricación de filtros de aceite consta de varios pasos, tanto automáticos como manuales.

En este artículo seguiremos los pasos, desde que se estampa la chapa de acero hasta que el producto acabado se embala en cajas.

S1.Corte de chapa de acero para filtros de aceite

El primer paso en la producción de un filtro de aceite es el corte de la chapa de acero. A medida que la chapa de acero pasa por la máquina de corte, se cortan los tamaños específicos necesarios para el proceso de fabricación del filtro.

Las placas roscadas que forman las partes más gruesas se cortan a partir de una chapa de 2 mm de espesor, mientras que la placa de golpeo, la carcasa exterior y la cubierta del extremo superior se cortan a partir de una chapa de un espesor comprendido entre 0,25 mm y 0,5 mm.

S2. Estampación de las hojas sueltas

El proceso de estampado implica el troquelado de la chapa de acero, la extracción de la carcasa exterior, el estampado de la placa base y la tapa del elemento filtrante. La mayoría de las piezas metálicas del filtro se fabrican en esta fase del proceso de fabricación del filtro.

Utilizamos una punzonadora de prensa automática 100T-300T de alta velocidad y estabilidad para producir continuamente las diversas piezas metálicas del filtro.

También disponemos de más de una docena de punzonadoras de 50-200T para aumentar la capacidad de producción y el rendimiento con el fin de satisfacer las necesidades de los diferentes tipos de producción.

a.Fabricación de la Carcasa/Cánister del Filtro de Aceite

La carcasa del filtro de aceite se fabrica con una chapa de acero circular que se estampa 1-2 veces en función del tamaño y los requisitos del producto. Tras el proceso de moldeo en bruto, se corta el exceso de metal para obtener un cuerpo limpio.

El último proceso para fabricar el bidón es pintarlo e imprimirlo según los requisitos del cliente. La pintura se realiza no sólo para mejorar el aspecto visual, sino que también desempeña un papel en la prevención de la oxidación.

b.Fabricación de la placa base del filtro

La placa base se compone de una placa de golpeo y un anillo inferior. Tras el estampado, es necesario roscar la placa de golpeo. Esto se hace en la roscadora automática, tras lo cual se introduce en la soldadora automática por puntos junto con el anillo inferior y se sueldan para formar la placa base.

c.Fabricación de las tapas de los elementos filtrantes

Las tapas de los extremos de los elementos filtrantes se estampan y fabrican con una punzonadora automática.

d.Realización de la válvula de derivación del filtro

La válvula de derivación se remacha a las tapas inferiores del elemento filtrante. Para ello, un operario toma el troquel, el muelle, las tapas de extremo inferior y los coloca en la remachadora automática. La máquina realiza el trabajo de remachado del conjunto de tapas de extremo inferior.

e.Fabricación del tubo central

La fabricación del tubo central empieza cortando la chapa al tamaño especificado. Después, otra máquina perfora las chapas de acero estañado cortadas y las enrolla en tubos. Estos son los tubos centrales acabados y están listos para la siguiente fase del proceso de fabricación del filtro, en la que se insertarán en el núcleo de papel plisado.

S3. Elemento de filtro de aceite

La fabricación del elemento filtrante implica la preparación del papel para el plisado y el montaje del elemento. Consta de los siguientes pasos.

a.Plegado y plisado del papel

En primer lugar, la máquina prepara el papel a un tamaño que pueda caber dentro del bote. El operario ajusta la anchura, la altura y el número de pliegues en la plegadora según las instrucciones. A continuación, la plegadora pliega automáticamente el papel preparado.

b.Recorte de papel de filtro

Una vez finalizado el proceso de plisado, la cinta de papel plisada se corta en longitudes determinadas, y cada parte se dobla en forma cilíndrica, sujetándose los extremos con un clip.

c.Colocación del tubo central

A continuación, el tubo central se coloca en el núcleo de papel y el papel de filtro enredado se ata uniformemente con una goma elástica. Todo esto lo hacen manualmente los trabajadores.

d.Inyección de pegamento en las tapas de los extremos de los elementos filtrantes

Una máquina automática de inyección de cola encola las caras interiores de las tapas, preparándolas para unirlas al papel de filtro. A continuación, el operario pega el papel de filtro a las tapas superior e inferior y mantiene uniformes las distancias de plegado.

e.Curado del elemento filtrante

Por último, el núcleo de papel encolado se transfiere al horno de curado para su endurecimiento.

S4. Montaje del filtro de aceite

En primer lugar, un trabajador coloca la placa base en la línea de montaje, carga la válvula antirretorno de drenaje en la placa base y, a continuación, coloca el elemento filtrante en la placa base. A continuación, el trabajador coloca el muelle de soporte en el núcleo del elemento filtrante, seguido del cartucho filtrante en el conjunto del filtro. Por último, con una máquina cerradora, los bordes del filtro se doblan hacia abajo para formar un reborde.

S5. Prueba del filtro de aceite

La fase de prueba comienza cuando se monta el filtro.

El filtro se coloca en un banco de pruebas y se conecta a una salida de aire. A continuación, se eleva un depósito de agua para cubrir el filtro de aire con agua y se abre automáticamente una válvula de aire. A continuación, se observa el filtro a una presión fija durante más de 15 s.

El inspector de calidad comprueba visualmente si hay burbujas en el agua. La ausencia de burbujas significa que el producto es conforme. En caso contrario, se trata de un producto no conforme que debe reelaborarse.

Los filtros que se han probado están todos húmedos, por lo que tienen que pasar al proceso de secado. Una vez secados y eliminada la humedad, pueden pasar a la fase de envasado. (Si realiza la prueba con un filtro de fuga lateral seco, no es necesario secar el filtro).

S6. Embalaje del filtro de aceite terminado

a. Serigrafía: Los filtros que han superado la prueba se transfieren a la máquina de serigrafía automática para la serigrafía automática.
b.Tinta serigráfica: El filtro serigrafiado pasa por una cinta transportadora y entra en el horno para secar la tinta serigráfica.
c.Codificación: Una vez finalizada la serigrafía y el secado, el producto se transfiere de la cinta transportadora a la impresora automática de chorro de tinta para su codificación automática.
d.Aplicación de aceite antioxidante: Después de la etapa de codificación, el filtro se transfiere automáticamente de la cinta transportadora al equipo automático de aceite para el tratamiento con aceite antioxidante.
e.Sellado de la película de plástico: Por último, el operario envía el filtro a la máquina automática de film para colocar automáticamente el film de plástico.

Conclusión

Tras el proceso final de fabricación del filtro de aceite, el producto probado se empaqueta para su entrega al cliente.

Este es el producto que se obtiene al comprar un filtro de aceite nuevo para el coche.

El filtro está listo para hacer el trabajo de limpiar el aceite que circula por el motor de su coche.

Mientras tanto, en la fábrica, continúa el proceso de fabricación de más filtros.